要通过精密冷挤压实现复杂形状零件的制造，需要考虑以下几个关键步骤和因素：

材料选择：选择合适的材料是基础。材料应具有良好的塑性和可变形性，以确保在冷挤压过程中能够形成所需的复杂形状。例如，低碳钢、铝、铜等材料因其良好的塑性而被广泛应用于冷挤压工艺

模具设计：模具设计是实现复杂形状零件的关键。模具必须准确设计以匹配所需的零件形状，包括所有的细节特征。模具的尺寸精度应高于零件的尺寸精度要求，以补偿材料在挤压过程中的弹性回复

润滑处理：为了减少摩擦和提高成形质量，通常需要在金属表面涂抹润滑剂。润滑剂的选择和应用方式对挤压过程和零件质量有重要影响

挤压过程：将金属坯料置于模具中，通过液压机或机械压力机施加高压，使金属在模具内塑性流动并成形。准确控制挤压压力和速度对于保证零件精度重要

工艺参数控制：控制挤压过程中的压力、速度、温度等参数，以确保材料在模具内均匀变形，避免产生裂纹、断裂或其他缺陷。

后续处理：挤压后的零件可能需要去毛刺、热处理、表面处理等后加工，以满的使用要求。这些后续处理步骤也会影响零件的精度和性能。

质量检验：采用高精度的测量工具和方法，如三坐标测量机、光学测量仪等，对零件的尺寸进行，确保其满足设计要求。

技术创新：随着技术的进步，如数字化制造、模具设计优化、新材料的应用等，可以进一步提高冷挤压工艺的能力和精度